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개요
없애고 싶나요? 웨이브 납땜 혼합 기술 어셈블리에 핀인페이스트 솔더링을 사용하시나요? 핀인페이스트 솔더링을 사용하면 단일 리플로우 패스에서 스루홀 및 표면 실장(SMD) 소자를 모두 처리할 수 있습니다. 이 방식을 사용하면 자동화 속도를 높이고 비용을 절감할 수 있습니다. 이 가이드에서는 성공적인 구현을 위한 장점, 공정 세부 정보 및 설계 규칙을 설명합니다.
페이스트 납땜에 핀을 사용하는 이유는 무엇입니까?
핀인페이스트 솔더링은 두 가지 모두 필요 없습니다. SMT 및 관통 구멍 어셈블리 두 가지 조립 방식을 단일 리플로우 사이클로 효과적으로 결합함으로써, 사실상 추가적인 웨이브 솔더링 장비의 필요성을 없앨 수 있습니다. 이 전략을 통해 제조 비용을 크게 절감하고 설치 공간도 절약할 수 있습니다. 혼합 기술 기판에서 가장 효과적인 옵션입니다.
비용 절감
The 핀인페이스트 이 공정은 총 생산 비용을 직접적으로 절감합니다. 비용이 많이 드는 웨이브 솔더링 머신이나 선택적 솔더링 머신을 구매하거나 유지할 필요가 없습니다. 이러한 자본 투자 절감으로 다른 분야에 예산을 투자할 수 있습니다. 또한 에너지 및 유지 보수와 같은 운영 비용도 절감할 수 있습니다.
더 높은 신뢰성
스루홀 리플로우의 장점은 열 응력을 낮춰 전자 제품의 장기적인 신뢰성을 향상시키는 것입니다. 부품이 2차 고열 처리에 노출되는 것을 방지하고 손상 가능성을 없앨 수 있습니다. 이 단일 패스 기술은 기존 방식에 비해 열 충격을 최소화합니다. 결과적으로 현장에서 보드의 신뢰성과 수명이 향상됩니다.
설계 유연성
혼합 기술 PCB 어셈블리 레이아웃을 설계할 때 이 기술은 엄청난 자유도를 제공합니다. 복잡한 제약 없이 SMT와 스루홀을 같은 면에 배치할 수 있습니다. 웨이브 솔더링의 그림자 문제를 해결하여 설계를 용이하게 합니다. 또한, 보드 레이아웃을 더욱 최적화할 수 있습니다.
프로세스 단순성
PiP 시스템은 단일 가열 공정을 사용하므로 제조 공정을 간소화합니다. 모든 부품은 일반적인 리플로우 공정에서 동시에 처리됩니다. 따라서 여러 대의 기계나 수동 작업이 필요 없습니다. 이러한 생산 단계를 제거함으로써 사이클 시간을 크게 절약할 수 있습니다.
고밀도 기능
핀인페이스트 PCB 레이아웃 설계는 부품 간 간격을 상당히 줄일 수 있습니다. 미세 피치 인쇄를 사용하면 부품 간 브리징 위험 없이 부품 간 거리를 좁힐 수 있습니다. 웨이브 솔더링은 또한 넓은 여유 공간을 필요로 하며, 이로 인해 공간이 낭비됩니다. 이 기술은 작고 복잡한 기판에서 부품의 밀도를 높이는 데 유용합니다.
품질 향상
페이스트 핀과 웨이브 솔더링을 비교하면 접합부의 일관성에 확실한 차이가 있음을 알 수 있습니다. 리플로우 제어 환경은 솔더 연결을 개선하고 결함을 줄입니다. 또한 솔더 브릿지나 충진량 부족도 줄어듭니다. 이러한 안정성은 고품질 결과를 보장하고 비용이 많이 드는 재작업의 필요성을 최소화합니다.
무연 가공
솔더 페이스트 인 홀(Solder Paste-in-Hole) 기술을 사용하면 현재의 환경 요건을 쉽게 충족할 수 있습니다. RoHS 요건을 완벽하게 준수하는 무연 솔더 페이스트를 사용할 수 있습니다. 이러한 호환성 덕분에 귀사의 제품은 세계 시장에서 안전하게 사용될 수 있습니다. 높은 기준을 충족하는 동시에 엄격한 전자 제조 규정도 준수할 수 있습니다.
PiP 인쇄 프로세스 개요
핀-인-페이스트 공정은 신뢰성 확보를 위해 세 단계로 구성됩니다. 먼저 페이스트를 정밀하게 도포한 후 부품을 자동으로 배치합니다. 마지막으로 회로 기판은 단일 리플로우 사이클을 거칩니다. 이러한 워크플로를 통해 더욱 효율적인 혼합 기술 조립이 가능합니다.
1. PiP 분배
첫 번째 단계에서는 솔더 페이스트를 스루홀 패드에 도포합니다. 페이스트는 고정밀 기계를 사용하여 비아에 정확하게 주입됩니다. 적절한 충진을 위해서는 PiP용 솔더 페이스트 양을 정밀하게 계산하는 것이 중요합니다. 설계 요구 사항에 따라 모든 홀을 인쇄하거나 특정 위치만 인쇄할 수 있습니다. 이러한 정밀성은 우수한 접합의 기반을 마련합니다.
2. 부품 배치
다음으로, 자동 핀-인-페이스트 조립 장비를 사용하여 부품을 장착합니다. 픽앤플레이스 시스템이 부품을 새 페이스트 위에 바로 올려놓습니다. 젖은 페이스트는 마르고 굳을 때까지 부품을 고정합니다. 대부분의 무거운 부품은 움직이지 않지만, 움직일 경우 접착제를 더 발라야 합니다. 이 단계에서 부품은 완벽하게 정렬된 상태를 유지하는 것이 이상적입니다.
3. 리플로우
마지막 단계는 리플로 납땜 스루홀 부품과 표면 실장 부품. 제어된 온도 프로파일에서 SAC305와 같은 표준 합금은 페이스트 핀(Pin)으로 사용됩니다. 이 공정은 페이스트를 녹여 강력한 전기적, 기계적 연결을 생성합니다. 경우에 따라 열용량을 제어하기 위해 이중 속도 프로파일이 필요합니다. 이 공정은 두 번째 가열 단계 없이 접합을 완료합니다.
PiP 처리 고려 사항
핀-인-페이스트 솔더링의 높은 신뢰성을 보장하려면 여러 공정 변수를 최적으로 설정해야 합니다. 회로 기판 제조 시 결함을 방지하려면 정확한 페이스트 양과 기판 준비 과정을 꼼꼼하게 따라야 합니다. 이 공정은 부품에 맞게 맞춤 설계되어야 합니다. 이를 통해 일반적인 문제를 방지하고 접합 강도를 극대화할 수 있습니다.
페이스트 입금 정확도
솔더 페이스트는 기판 표면에 오염 물질을 남기지 않고 관통 구멍을 완전히 채워야 합니다. 이 부분의 부정확성과 번짐은 리플로우 공정 중 눈에 띄는 핀-인-페이스트(Pin-in-Paste) 결함을 유발할 수 있습니다. 부품을 장착할 때 솔더 페이스트가 움직이지 않도록 정밀하게 도포하는 것이 중요합니다. 효율적인 도포는 재료가 정확한 목적지까지 정확하게 도달하도록 보장합니다.
최소 페이스트 볼륨
과도한 재료 발생을 방지하려면 PiP(피펫)에 대한 솔더 페이스트 용량을 정밀하게 계산해야 합니다. 페이스트를 너무 많이 분사하면 일반적으로 넘치게 되어 솔더 볼이 발생합니다. 목표는 견고한 접합부를 형성할 만큼 페이스트를 충분히 도포하는 것입니다. 이를 제어하기 위해서는 페이스트에 핀이 들어가는 개구부를 설계하는 것이 중요합니다.
구성 요소 피치 범위
인트루브 리플로우는 대부분의 일반적인 부품에 적합하지만, 간격에 주의해야 합니다. 이러한 미세 피치 디자인은 가능하지만, 초미세 피치는 어려울 수 있습니다. 핀인페이스트 스텐실 디자인은 적절한 직경으로 필요한 피치를 충족해야 합니다. 이 한계를 넘지 않는 한, 인접한 패드 사이의 브리징은 발생하지 않습니다.
홀 벽 준비
PCB의 배럴 벽은 적절한 습윤을 위해 양호한 상태여야 합니다. 표면에 산화물이 있으면 땜납이 완전히 스며들지 않습니다. 장치를 조립하기 전에 구멍에 플라즈마 처리를 하는 것이 좋습니다. 핀인페이스트(Pin-in-Paste) 공정은 준비된 상태에서 강력한 기계적 결합을 제공합니다.
솔더 마스크 확장
핀 인 페이스트 PCB 레이아웃은 조립을 돕기 위해 다양한 솔더 마스크 전략을 통합해야 합니다. 구리 패드 위에 마스크를 살짝 겹치면 모세관 현상이 향상됩니다. 이 기술은 용융 솔더가 구멍으로 흘러 들어가는 방식을 제어하는 데 도움이 됩니다. 또한 페이스트가 접합부에서 퍼져 나가는 것을 방지합니다.
리플로우 프로파일
대량의 페이스트를 녹이려면 적절한 핀-인-페이스트 온도 프로파일이 필요합니다. 일반적으로 액상선 위에서 장시간 담금질하는 이중 속도 프로파일이 유용합니다. 이 시간 동안 열이 리드에 완전히 침투하여 적셔집니다. 이는 스루홀 부품의 납땜 시 견고한 접합을 형성합니다.
PiP 디자인 규칙
인트루브 리플로우는 부품 선택과 PCB 레이아웃의 균형을 맞춰 성공적인 공정을 보장합니다. 이러한 균형은 가열 사이클 동안 배럴의 적절한 습윤 및 충진을 보장합니다. 리플로우 솔더링 공정의 성공은 설계 선택에 따라 달라집니다.
리드 길이 및 모양
리드 길이가 접촉이 잘 되는지, 너무 짧아지지 않는지 확인하십시오. 리드 돌출부는 기판에서 0.5mm에서 1.0mm 정도 떨어져 있어야 합니다. 핀인페이스트 부품에 가장 적합한 구성은 사각형 핀과 원형 핀입니다. 젖음 문제 여부를 충분히 테스트하지 않은 경우 평평한 리드는 사용하지 마십시오.
구멍 직경
리드와 홀 벽 사이의 간격은 정확해야 합니다. 이상적인 직경 간극은 0.2mm에서 0.25mm입니다. 이 간격은 충분한 페이스트를 공급하고 부품의 떠오름을 방지합니다. 이러한 핀-인-페이스트 설계 규칙을 따르면 충분한 습윤성이 보장됩니다.
패드 디자인
패드 크기는 스텐실 및 필렛 형성을 고려해야 합니다. 모든 스루홀 리플로우 솔더링용 패드는 IPC-2221과 같은 IPC 지침에 따라 크기가 결정되어야 합니다. 이러한 영역을 설계할 때는 리드의 특정 형상을 고려해야 합니다. 이를 통해 보드가 필요한 클래스 2 또는 클래스 3 표준을 충족하는지 확인할 수 있습니다.
솔더 마스크 클리어런스
도금된 관통홀 주변의 솔더 마스크에 구멍을 뚫어 두십시오. 포토마스크의 오염을 방지하기 위해 75~100마이크로미터의 표준 간격을 유지하십시오. 비아를 텐트처럼 만들지 마십시오. 솔더 흐름을 방해하여 결함을 유발할 수 있습니다. 적절한 간격을 유지하면 일반적인 핀인페이스트(Pin-in-Paste) 결함을 예방할 수 있습니다.
채우기 비율
고신뢰성 기판의 경우 최소 75% 이상의 배럴 충전량이 요구됩니다. 이 요건은 IPC Class 3 제품에 대한 핀인페이스트(Pin-in-Paste) 솔더링 표준에 부합합니다. 적절한 스텐실 설계는 페이스트 양을 조절하고 핀인페이스트의 솔더 보이드를 최소화하는 데 도움이 됩니다. 이 충전량은 X선 검사를 통해 확인할 수 있습니다.
구성 요소 방향 및 간격
그림자 현상을 방지하기 위해 중요한 SMT 부분 바로 위에 높은 스루홀 부품을 배치하지 마십시오. 열 그림자 현상은 리플로우 가열을 방해합니다. 자동 삽입을 위해 부품 간 적절한 거리를 유지하십시오. 핀 인 페이스트 PCB 설계 기능은 로봇 조립에 매우 중요합니다.
열 완화 및 접지
큰 구리 구멍에 연결된 구멍에는 열 방출 장치를 사용해야 합니다. 이러한 방출 장치는 열 흡수를 줄이고 땜납이 녹는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 이러한 방출 장치가 없으면 핀 인 페이스트 온도 프로파일을 크게 변경해야 할 수 있습니다. 안정적인 접합을 위해서는 지속적인 가열이 매우 중요합니다.
PiP 애플리케이션
핀인페이스트(Pin in Paste) 기술은 다양한 기술을 폭넓게 결합할 수 있도록 합니다. 이러한 접근 방식을 통해 최신 부품과 기존 부품을 하나의 보드에 효과적으로 결합할 수 있습니다. 이러한 부품들은 이 프로세스에 가장 많이 사용되는 부품입니다.
- 관통형 커넥터: 웨이브 솔더링 작업이 필요 없이 표준 I/O 및 전원 커넥터를 쉽게 리플로우할 수 있습니다.
- 프레스핏 핀: 열 프로필이 적절하게 관리된다면 두 제품은 호환됩니다.
- 변압기, 인덕터 및 코일: PiP를 사용하면 변압기, 인덕터, 코일과 같은 무거운 자기 부품에 기계적 강도를 부여할 수 있습니다.
- 스위치 및 릴레이: 당신은 구축 할 수 있습니다 전자 기계의 강력한 관통 구멍 조립이 필요한 부품입니다.
- 단자대 및 나사 단자: 리플로우 오븐에서 사용되는 솔더는 고응력 커넥터를 연결하기 위해 강력한 솔더 조인트를 형성합니다.
- 레귤레이터 및 방열판: 열 방출이 필요한 전원 구성 요소.
- LED 디스플레이 및 표시기 : SMT 부품 바로 옆에 완벽하게 장착 가능한 시각적 인터페이스 구성 요소를 찾을 수 있습니다.
PiP 기술의 단점
핀 인 페이스트(Pin in Paste)는 효과적이지만, 공정상의 제약에 주의해야 합니다. 결함을 방지하고 안정적인 접합부를 얻으려면 엄격한 관리가 필요합니다. 이 방법은 다양한 크기의 부품을 다룰 때 스텐실 디자인을 더욱 복잡하게 만들 수 있습니다. 이러한 제약이 귀사의 생산 능력에 적합한지 확인해야 합니다.
- 엄격한 공정 제어가 필요합니다. 페이스트 양과 같은 변수를 모니터링하는 것은 필수적입니다. 사소한 편차라도 심각한 결함으로 이어질 수 있기 때문입니다.
- 잠재적인 묘비명: 가벼운 부품은 접착제 없이도 미끄러지거나 들어올릴 수 있으며 접착제 분배 단계를 추가해야 할 수도 있습니다.
- 추가 페이스트 입금 단계: 솔더 페이스트 PiP에 적합한 양을 얻으려면 일반적으로 설정이 복잡한 복잡한 단계 스텐실이 필요합니다.
- 파인 피치 챌린지: 큰 관통 구멍이 있는 미세 피치 SMT 부품을 혼합할 때, 핀 인 페이스트의 스텐실 두께를 균형 있게 조정하는 것이 어려울 것입니다.
- 구멍 벽 준비: PCB에는 다음과 같은 추가 청소가 필요할 수 있습니다. 플라즈마 처리배럴 내부를 적절히 적시기 위해.
웨이브 솔더링 대안으로서 핀인페이스트의 이점
Pin-in-Paste 기술은 웨이브 솔더링의 한계를 극복하는 새로운 솔루션을 제공합니다. SMT 라인에 스루홀 어셈블리를 통합하면 작업을 간소화하고 부품을 보호할 수 있습니다. 이 기술은 혼합 기술 설계를 간소화하는 데 유용합니다.
단순화된 제조 공정
웨이브 솔더링을 제거하면 전체 생산 라인의 효율성을 높일 수 있습니다. 핀인페이스트(Pin-in-Paste)를 사용하면 스루홀 부품과 SMT 부품을 한 번의 리플로우 패스로 솔더링할 수 있습니다. 이러한 통합 덕분에 필요한 장비가 줄어들고 사이클 시간이 최대 30% 단축됩니다. 이는 워크플로우의 주요 병목 현상을 효과적으로 제거합니다.
열 스트레스 감소
보드는 여러 번의 열 사이클을 거칩니다. 따라서 민감한 전자 부품은 쉽게 손상될 수 있습니다. 핀인페이스트(Pin-in-Paste)를 사용하면 조립 과정에서 열이 한 번만 발생하여 충격을 줄일 수 있습니다. 열 노출이 줄어들면 부품의 피로도도 감소합니다. 결과적으로 더 나은 제품을 생산하고 현장 고장도 줄일 수 있습니다.
중소 규모 규모의 비용 효율적
전용 웨이브 솔더링 라인을 구축하는 것은 소량 생산에는 비용이 많이 드는 경우가 많습니다. 10,000개 미만의 생산량에는 Pin-in-Paste가 훨씬 경제적입니다. 기존 SMT 장비를 그대로 사용할 수 있으며, 신규 장비에 대한 추가 투자가 필요하지 않습니다. 다품종 소량 생산 제조업체에 매우 적합합니다.
핀인페이스트 vs. 선택적 납땜: 어느 것이 더 나을까?
선택적 솔더링은 뛰어난 정확도를 제공하지만, 핀-인-페이스트(Pin-in-Paste) 방식과 비교했을 때 속도와 성능을 고려해야 합니다. 적합한 방법은 특정 볼륨 및 보드 밀도 요구 사항에 따라 달라집니다. 속도 측면에서는 핀-인-페이스트 방식이 일반적으로 우수하지만, 복잡하고 복잡한 레이아웃에서는 선택적 솔더링 방식이 더 효과적입니다.
속도와 확장성
선택적 납땜은 모든 조인트나 영역이 로봇 노즐로 개별적으로 처리되기 때문에 더 느린 공정입니다.
반면, Pin-in-Paste는 보드의 모든 것을 한 번에 리플로우합니다. PiP는 이러한 병렬 처리 덕분에 여러 개의 스루홀 부품이 있는 보드에서 훨씬 더 빠릅니다. 더 높은 처리량 요구 사항에 맞춰 확장성이 훨씬 뛰어납니다.
정확성과 복잡성
매우 조밀한 기판을 작업할 때, 선택적 납땜은 중요한 SMT 부품 근처에서 더 나은 제어력을 제공합니다. 주변 부위를 가열하지 않고 특정 접합부에 집중할 수 있습니다.
그러나 Pin-in-Paste는 엄격한 설계 규칙을 적용하여 좁은 제약 조건 내에서 브리징을 방지합니다. 복잡한 레이아웃에서 결함을 방지하려면 PiP의 솔더 페이스트 양 계산을 신중하게 관리해야 합니다.
비용 고려 사항
선택적 납땜 장비에 투자하면 자본과 유지 관리 예산에 큰 부담이 됩니다.
Pin-in-Paste는 기존 리플로우 오븐을 활용하므로 간접비를 낮출 수 있습니다. 이러한 장점 덕분에 PiP는 많은 제조업체에게 더욱 현명한 재정적 선택이 될 수 있습니다. 특수 납땜 장비의 고가 비용을 절감할 수 있습니다.
일반적인 핀인페이스트 결함 및 해결 방법
핀인페이스트(Pin-in-Paste)는 신뢰할 수 있는 공정이지만, 충진 불량이나 브리징과 같은 결함 발생 위험이 있으며, 이러한 결함은 해결해야 합니다. 이러한 일반적인 고장 유형을 이해하면 스텐실 설계와 열 프로파일을 변경하여 고품질 접합부를 제작할 수 있습니다.
반쯤 끝난 구멍 채우기
도금된 관통 구멍이 납으로 채워지지 않거나 완전히 채워지지 않은 경우가 있습니다. 이러한 "반쯤 채워진" 상태는 접합부의 기계적 강도를 크게 떨어뜨립니다. 이 문제를 해결하려면 Pin-in-Paste 스텐실 디자인의 오버프린트 양을 늘리는 것을 고려해 보세요. 구멍 크기를 조정하면 리플로우 과정에서 배럴을 따라 더 많은 페이스트가 흘러내립니다.
솔더 브릿지 결함
솔더 페이스트를 잘못된 위치에 도포하면 솔더 브릿지 현상이 발생합니다. 배치가 부정확하거나 재료를 과도하게 분사하면 이러한 현상이 발생할 수 있습니다. 핀 인 페이스트(Pin in Paste) 결함을 최소화하려면 개구부와 크기를 조정하십시오. 또한 픽앤플레이스 장비가 부품을 올바르게 배치하는지 확인하는 것도 중요합니다.
공동 또는 블로우홀
보이드는 솔더 접합부에 갇힌 빈 공간으로, 신뢰성을 저하시킬 수 있습니다. 핀 인 더 페이스트(PIP)의 솔더 보이드는 PCB 내부에 갇힌 수분이나 플럭스 가스가 빠져나가지 못하여 발생하는 경우가 많습니다. 조립 전에 회로 기판을 베이킹하여 흡수된 수분을 제거하십시오. 보이드 발생을 줄이도록 설계된 솔더 페이스트를 사용하는 것도 좋은 방법입니다.
콜드 조인트
접합부가 흐릿하고 거칠게 보인다면 솔더가 표면을 완전히 적시지 않은 것입니다. 리플로우 단계에서 열이 부족하면 이 문제가 발생합니다. 충분한 열 에너지를 확보하려면 페이스트 온도 프로파일의 핀(Pin)을 향상시켜야 합니다. TAL(액상선 온도)을 높이면 완전히 광택이 나는 용융물을 얻는 데 도움이 됩니다.
핀 플로팅
핀 플로팅은 납땜 중 부품 리드가 구멍에서 빠져 나올 때 발생하는 현상입니다. 부품은 일반적으로 기계적 결합이 느슨하거나 젖음력이 약해서 위로 밀려 올라갑니다. 핀 인 페이스트 부품과 기판의 호환성을 개선하면 이러한 현상을 줄일 수 있습니다. 부품을 단단히 고정하려면 리드와 구멍의 비율을 조이는 것이 중요합니다.
PCBTok: 전문 핀인페이스트 납땜 PCB 조립 공급업체
PCBTok은 Pin-in-Paste(PiP) 솔더링 PCBA 전문 공장으로서, 혼합 기술 조립 분야에서 탁월한 역량을 발휘합니다. SMT 리플로우의 효율성과 스루홀 솔더링의 기계적 강도를 결합합니다.
포괄적인 납땜 기능
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맺음말
핀-인-페이스트 솔더링은 스루홀 부품의 기계적 강도와 표면 실장 리플로우 솔더링의 효율성을 결합합니다. 이를 통해 생산 단계를 줄이고 수동 솔더링의 필요성을 없앨 수 있습니다. 이 공정은 기계적 신뢰성을 향상시켜 고밀도 혼합 기술 설계에 최적의 선택입니다.
자주 묻는 질문
핀인페이스트 공정에는 어떤 유형의 솔더 페이스트가 사용됩니까?
대부분의 적용 분야에서는 표준 무세척 SAC305 페이스트가 적합합니다. 하지만 조건이 까다로운 경우, 리플로우 프로파일이 더 넓은 특수 페이스트를 사용해야 합니다.
Pip은 양면 리플로우 솔더링을 허용합니까?
보드 양면에 부품을 인쇄, 붙여넣기, 위치 조정이 가능합니다. 한 번의 리플로우 사이클로 모든 연결부를 한 번에 납땜할 수 있어 작업이 훨씬 수월해집니다.
파이프 솔더링은 웨이브 솔더링과 비용 측면에서 어떻게 비교됩니까?
소량 또는 중간 규모의 생산에서는 웨이브 솔더링 장비가 필요 없기 때문에 핀인페이스트 방식이 훨씬 저렴합니다. 그러나 대량 생산의 경우, 웨이브 솔더링이 여전히 비용 효율적일 수 있습니다.
PIP를 사용한 컴포넌트 핀 피치의 제한은 무엇입니까?
이 공정을 사용하면 핀 간격을 약 1mm까지 줄일 수 있습니다. 이보다 더 좁은 피치 간격이 필요한 경우에는 기존 납땜 방식이 여전히 필요할 수 있습니다.
도금된 관통 구멍에 솔더 페이스트를 분사할 수 있나요? 아니면 도금이 필요하나요?
도금된 구멍과 도금되지 않은 구멍 모두에 인쇄하여 붙일 수 있습니다. 그러나 도금된 구멍은 납땜 접합부에 더 나은 금속 접합을 형성하기 때문에 더 우수한 성능을 제공합니다.
